Jak w krótkim czasie przenieść projekt w postaci modelu 3D na wartości tabelaryczne wymagane na potrzeby zaplanowania produkcji?
W zasadzie odpowiedź jest bardzo prosta – w postaci listy materiałów (BOM), która jest dostępna praktycznie w każdym programie CAD 3D, a jej wygenerowanie nie stanowi problemu. Jednak czy płaska struktura jest wystarczająca? Czy konstruktor posiada wszystkie niezbędne informacje wymagane na etapie przygotowania produkcji? Otóż nie, ponieważ poza standardowymi atrybutami komponentów wygenerowanymi w systemie CAD 3D jak np.: materiał, masa, opis komponentu, liczba elementów w złożeniu, na etapie przygotowania produkcji BOM produkcyjny jest wzbogacany o dodatkowe informacje jak np.: jednostka miary, indeks materiałowy, kod produktu lub inne atrybuty opisane na kartotece zapasu w systemie ERP. Są to niezbędne dane do przygotowania BOM’ów produkcyjnych, zaplanowania zakupów, przygotowania wydań magazynowych, a w konsekwencji wyprodukowania produktu.
Wg badania „Wyzwania Polskich Przedsiębiorstw w erze industry 4.0” zrealizowanego przez ASD Consulting aż 84% przedsiębiorstw pozyskuje dane produkcyjne ręcznie! Niemal połowa z nich (43%) przetwarza je w postaci cyfrowej. Co czwartą badaną firmę można uznać za analogową, bo nie dość, że dane pozyskuje ręcznie, to jeszcze w sposób papierowy![1]
Co to oznacza w przypadku wymiany danych między zespołem konstrukcyjnym, a produkcją?
Najczęściej dane z jednego systemu do drugiego (np.: CAD/PDM -> ERP) są przekazywane ręcznie, w najlepszym wypadku za pomocą plików przejściowych np.: MS Excel. Takie rozwiązanie jest czasochłonne, a przede wszystkim nie gwarantuje poprawności danych! W celu usprawnienia wymiany danych między zespołem odpowiedzialnym za projekt, a produkcją przygotowaliśmy konektor pozwalający na wymianę danych między systemem SOLIDWORKS / PDM, a systemem ERP (w szczególności MS Dynamics NAV). Działanie programu opiera się na wymianie danych w oparciu o współdzielone bazy danych, dzięki czemu wszyscy użytkownicy będą pracowali na jednym zbiorze danych. Z jednej strony użytkownik SOLIDWORKS ma dostęp do danych zgromadzonych w systemie ERP bezpośrednio w programie, a z drugiej może sprawnie wysłać zweryfikowaną strukturę produktu (BOM konstrukcyjny) do systemu ERP, gdzie następnie zostanie przetworzona na potrzeby przygotowania produkcji.
O tym jak działa MULTIKONEKTOR PDM-ERP opowiedziałem w krótkim wideo. Zachęcam do obejrzenia:
MULTIKONEKTOR PDM-ERP to autorskie oprogramowanie SOLIDEXPERT, które pozwala na wymianę danych pomiędzy systemem klasy PDM, a ERP. Jest to narzędzie uniwersalne, dające konstruktorom i technologom możliwość pracy w ich naturalnym środowisku jakim jest program CAD oraz PDM, umożliwiając pobieranie odpowiednich danych z systemu ERP oraz wysyłanie odpowiednio sformatowanych i poddanych walidacji struktur projektowanych produktów do tego systemu. Wymiana danych jest realizowana w oparciu o współdzielone bazy danych, dzięki czemu wszyscy użytkownicy pracują na jednym zbiorze danych. Integracja systemów PDM-ERP zapewnia spójność danych między bazami danych, a także skraca czas potrzebny na zasilenie obu systemów danymi, ponadto zapewnia całkowitą eliminacja błędów popełnianych przy ręcznej wymianie danych między systemami.
Multikonektor PDM-ERP – okno główne programu
Jednym z podstawowych założeń pracy w zespole jest integracja wykorzystywanych systemów informatycznych (PDM/ERP). Polega ona na wymianie danych w oparciu o współdzielone bazy danych, dzięki czemu wszyscy użytkownicy będą pracowali na jednym zbiorze danych. W obszarze projektowania produktu, gdzie powstaje projekt 3D, a także dokumentacja dla poszczególnych podzespołów, powstaje struktura drzewiasta produktu, która powinna już na etapie projektowania zostać uzupełniona atrybutami z systemu ERP, a następnie zostać zweryfikowana i wysłana do systemy ERP, gdzie zostanie dalej przetworzona. Integracja systemów PDM-ERP zapewnia spójność danych między bazami danych, a także skraca czas potrzebny na zasilenie obu systemów danymi, ponadto zapewnia całkowitą eliminacja błędów popełnianych przy ręcznej wymianie danych między systemami.
Zalety programu MULTIKONEKOTR PDM-ERP
Spójność danych
Dzięki wymianie informacji na poziomie baz danych przetwarzane informacje są jednorazowo i w ramach spójnego systemu bez konieczności ręcznego kopiowania i posiłkowania się zewnętrznymi bazami danych.
Brak błędów
Ponieważ dane są przetwarzane na poziomie baz danych, nie występuje ryzyko błędnego przetworzenia danych, liczba błędów popełniana podczas ręcznego kopiowania informacji została zmniejszona o 100%!
Wygodna Administracja
Administracja konektora pozwala na szybkie dostosowanie parametrów oprogramowania do potrzeb przedsiębiorstwa, dzięki temu wdrożenie w warunkach produkcyjnych nie zajmuje dużo czasu.
Oszczędność czasu
Czas potrzebny na przygotowanie pełnej struktury produktu na potrzeby zamówień materiałów oraz produkcji może zostać zredukowany nawet o 80%
Integracja z SOLIDWORKS
MULTIKONEKTOR PDP-ERP osadzony jest w rozwiązaniach SOLIDWORKS / PDM, dzięki czemu użytkownik nie musi otwierać dodatkowych aplikacji w celu pobrania lub wysłania danych do systemu ERP.
Obsługa BOM po stronie ERP
Moduł PDM Konektor po stronie systemu MS Dynamics NAV (Business Central) pozwala na szybkie przetworzenie otrzymanej struktury z PDM, dla której zostaną przypisane dane z kartotek zapasów, a także utworzony BOM produkcyjny.
Więcej informacji nt. rozwiązania Multikonektor PDM-ERP dostepnych jest na stronie: Multikonektor PDM-ERP
Przydane linki:
- Strona produktu: https://solidexpert.com/programy/multikonektor
- [1] ASD Consulting „Wyzwania Polskich Przedsiębiorstw w erze industry 4.0”: https://asdconsulting.pl/publications/
- https://czasnaerp.com/rola-danych-w-procesie-przygotowania-produkcji/
