Arrinera Automotive S.A. to polska spółka należąca do grupy kapitałowej Arrinera S.A. związanej z sektorem motoryzacyjnym. Firma zaangażowana jest w projekt budowy polskiego supersamochodu Arrinera Hussarya, który charakteryzować ma się m.in. aktywną aerodynamiką. Wokół wspomnianego projektu tworzy wiele mniejszych projektów motoryzacyjnych, współpracuje z uczelniami technicznymi oraz innymi firmami. Arrinera Automotive S.A. zdecydowała się na rozwiązanie SOLIDWORKS, za pomocą którego zaprojektowała supersamochód Arrinera Hussarya. Koniecznie zobacz i przeczytaj dlaczego Arrinera zdecydowała się na SOLIDWORKS.
[divider]
Od pomysłu po pierwsze prototypy koncepcji
Pomysłodawcą stworzenia supersamochodu Arrinera Hussarya był obecny prezez Zarządu Arrinera S.A. – Łukasz Tomkiewicz. Pierwsze prace nad samochodem rozpoczęły się we wrześniu 2007 r. i prowadzone były początkowo przez grupę kilku osób, pasjonatów motoryzacji. Sektor motoryzacyjny to bardzo specyficzna gałąź przemysłu, której podukty nie tylko muszą spełniać wyśrubowane wymagania branżowe, ale jednocześnie trafiać w gusta Klientów. W związku z tym jest to jeden z najbardziej konkurencyjnych i zmieniających się obszarów gospodarki. Od samego początku Arrinera w trakcie projektowania i tworzenia swojego produktu musiała stawić czoła wyzwaniom, jakimi były: wymagania jakościowe branży motoryzacyjnej, aerodynamika i parametry techniczne supersamochodu, przyciągająca oko stylistyka nadwozia i wnętrza. Pierwsze prace firmy nad powstaniem supersamochodu opierały się na poszukiwaniu idealnej linii supersamochodu – cały proces oparty był o ręczne szkicowanie projektu nadwozia. 
Po zakończeniu prac nad projektem wizualnym, Arrinera Automotive S.A. rozpoczęła prace nad przygotowaniem pierwszego prototypu supersamochodu wykonanego w skali 1:4, a nastepnie w skali 1:1. Ze względu na brak możliwości wykonania niektórych elementów samodzielnie oraz ograniczony budżet, firma zmuszona była zlecać wiele prac na zewnątrz, np. opracowanie projektu ramy samochodu czy też stworzenie elektroniki do systemu zaawansowanej aktywnej aerodynamiki. Realizacja wspomnianych prac przez podwykonawców oraz przygotowanie projektu i dokumentacji były czasochłonne oraz kosztowne. Firma biorąc to pod uwagę, zdecydowała się na wdrożenie rozwiązania, które pozwoliło usprawnić cały proces projektowania supersamochodu. Została podjęta decyzja o zakupie SOLIDWORKS- rozwiązania, które mogło być szybko zaimplementowane w Arrinera Automotove S.A. Proces ten został sprawnie przeprowadzony przy współpracy z największym dostawcą oprogramowania SOLIDWORKS – firmą SOLIDEXPERT, która podjęła się wdrożenia programu i technicznej obsługi Klienta.
W 2010 roku powstał pierwsz projektu samochodu o nazwie Arrinera Concept 2011, zaś w roku 2011 została ona zaprezentowana szerszej publiczności. Jeszcze w tym samym roku, twórcy Arrinery podjęli decyzję o zmianie koncepcji samochodu. Ulepszona wersja przyjęła nazwę Arrinera Hussarya i miała znacznie różnić się linią nadwozia oraz aspektami technicznymi. Prace nad nową ideą samochodu rozpoczęły się w 2011 roku.
[divider]
PROJEKTOWANIE ELEMENTÓW ARRINERY HUSSARYA
Arrinera Automotive S.A. wykorzystuje oprogramowanie SOLIDWORKS do projektowania wszystkich elementów supersamochodu tj. ramy (konstrukcje spawane), poszycia (powierzchnie), elementów mocujących (arkusze blach) oraz do kinematyki elementów ruchomych (badanie ruchu), czy też wybranych badań wytrzymałościowych. 
Usprawnienie procesu projektowania
Realizacja koncepcji supersamochodu Arrinera Hussarya od samego początku prowadzona była w oparciu o wykorzystanie oprogramowania SOLIDWORKS. Na decyzję Zarządu dotyczącą wyboru właśnie tego rozwiązania miało wpływ wiele czynników. Jednym z nich był fakt, że program SOLIDWORKS posiada przyjazny interfejs użytkownika. Wszystkie operacje wykonywane są w bardzo intuicyjny sposób, dzięki czemu nawet przejście ze starszych programów, nie sprawiało problemów. Co więcej, SOLIDWORKS daje możliwość projektowania bryłowego, powierzchniowego i hybrydowego, co dla firmy było dużą zaletą. Opracowanie linii samochodu oraz aktywnej aerodynamiki wymagało od oprogramowania zapewnienia swobodnego projektowania, na które pozwala SOLIDWORKS. Dodatkowym atutem branym pod uwagę w trakcie podejmowania decyzji nt. zakupu odpowiedniego rozwiązania, było posiadanie przez SOLIDWORKS modułu pozwalającego na wykonywanie badań wytrzymałościowych.
Redukcja kosztów poprzez zmniejszenie odpadów
Konstrukcja ramy supersamochodu Arrinera Hussarya została zaprojektowana przy pomocy modułu konstrukcji spawanych SOLIDWORKS. Skorzystanie z tej funkcjonalności pozwoliło firmie na dokładne zaplanowanie ilości materiału potrzebnego do wykonania ramy, dzięki czemu możliwe było zredukowanie odpadu do minimum.
[divider]
KORZYŚCI WDROŻENIA ROZWIĄZANIA
SOLIDWORKS pozwolił Arrinera Automotive S.A. na przyspieszenie pracy o ok. 30%, dzieki kompatybilności z innymi programami stosowanymi przez firmy zewnętrzne i łatwości tworzenia czytelnych dokumentacji. Wszystkie te korzyści przekładają się bezpośrednio na oszczędność pieniędzy oraz materiałów o ok. 45%. Możliwość przebadania wytrzymałościowego, pozwala zaś zapewnić najwyższe bezpieczeństwo Klientom firmy, co jest ogromną oraz nieocenioną wartością.
SOLIDWORKS pozwolił na oznaczenie każdego profilu indywidualnym numerem oraz znacznikami, tym samym ułatwiając spawaczom scalenie konstrukcji bez straty czasu na segregację oraz pomiar elementów. Laserowe wycinanie przygotowanych w programie profili odbywa się dzięki współpracy z firmą zewnętrzną. Przy pomocy programu SOLIDWORKS przygotowywana jest w tym celu niezbędna dokumentacja 3D oraz 2D (która jest łatwa i szybka do wykonania, dzięki opcji tworzenia rzutów), przekroje i widoki oparte o modele 3D, które następnie przekazywane są do podwykonawcy.
Dzięki możliwości zbadania kinematyki ruchu, Arrinera Automotive S.A. może w łatwy sposób wykryć ewentualne kolizje występujące między elementami ruchomymi oraz sprawdzić m.in. działanie skomplikowanej kinematyki wysuwanego hamulca aerodynamicznego.
Poszycie zewnętrzne Arrinery Hussarya zostało wykonane przy użyciu rozbudowanego modułu powierzchniowego, dającego duże możliwości w tej dziedzinie. Znacznie ułatwił on firmie zaprojektowanie elementów nadwozia samochodu, które ciężko byłoby stworzyć jedynie w oparciu o moduł bryłowy. Dzięki narzędziom do analizy, projekty elementów wysyłane do firm zewnętrznych nie miały żadnych błędów, a co za tym idzie, nie wymagały poprawek, które mogłyby znacznie opóźnić termin realizacji. Poszycie samochodu można poddać szybkiej analizie wizualnej (analiza krzywych oraz zebra), a finalnie ocenić ostateczny wygląd, dzięki modułowi do renderingu PhotoView360.
Moduł arkuszy blach SOLIDWORKS jest niezastąpiony podczas projektowania elementów odpowiedzialnych za mocowanie części poszycia oraz wzmacnianie ramy. Umożliwia on przekształcenie w płaską blachę przestrzennych elementów, nawet o bardzo skomplikowanej budowie. Na podstawie takiego projektu tworzone są rysunki techniczne w powszechnie znanych formatach DWG i DXF, co przyspieszyło oraz ułatwiło proces produkcji tych elementów firmom zewnętrznym.
Zaawansowany moduł powierzchniowy SOLIDWORKS umożliwił swobodne zaprojektowanie poszycia samochodu, zachowując przy tym założenia aerodynamiczne oraz nienaganną, dynamiczną linię.
Badania wytrzymałościowe pozwalają dobrać parametry elementów ramy tak, aby uzyskać optymalną relację między ich wytrzymałością, a wagą. Elementy auta zostały przeanalizowane w programie pod tym kątem, a następnie to samo badanie zostało przeprowadzone dla porównania w rzeczywistości. Odchyłki w wynikach pomiarów są na tyle niskie, że daje to pewność, iż wykonane podzespoły spełniają wymagania firmy, a co za tym idzie wymogi bezpieczeństwa.
